1.“麻點”現(xiàn)象
原因：
a.油墨發(fā)生了晶化現(xiàn)象；
b.表面張力值大，對墨層潤濕作用不好。
解決：
a.在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜或除去油質(zhì)或打毛處理；
b.降低表面張力值，加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑。

2.條痕和起皺現(xiàn)象
原因：
a.UV油太稠，涂布量過大，主要出現(xiàn)在輥涂中。
解決：
a.降低UV油的黏度值，加入適量的酒精溶劑稀釋。
3.氣泡現(xiàn)象
原因：
a.所用UV油質(zhì)量不高，UV油本身含有氣泡，多發(fā)生在用絲網(wǎng)上光中。
解決：
a.換用質(zhì)量高的UV油或?qū)⑵潇o置一段時間再用。

4.桔皮現(xiàn)象
原因：
a.UV油粘度高，流平性差；
b.涂布輥太粗不光滑且涂布量過大；
c.壓力大小不均勻。
解決：
a.降低粘度，加入流平劑及適當?shù)娜軇?br /> b.選用細的涂布輥和減少涂布量；
c.調(diào)整壓力。

5.發(fā)粘現(xiàn)象
原因：
a.紫外光強度不足或機速過快；
b.UV光油存貯時間過長；
c.不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。
解決：
a.固化速度小于0.5秒機速時，紫外光功率應(yīng)不小于120w/cm；
b.加入一定量的UV光油固化促進劑或更換光油；
c.注意合理使用稀釋劑。

6.附著力差，涂不上或發(fā)花現(xiàn)象
原因：
a.印刷品油墨表面產(chǎn)生晶化油、噴粉等，水墨中合調(diào)墨油及燥油過多；
b.UV光油粘度太小或涂層太薄；
c.涂膠網(wǎng)紋輥太細；
d.光固化條件不合適；
e.UV光油本身附著力差及印刷品材料的附著性差。
解決：
a.消除晶化層，打毛處理或油脂或加入5%的乳酸；
b.選擇與UV油工藝參數(shù)相匹的油墨輔材、或用布擦拭；
c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量；
d.換用與該UV光油相匹配的網(wǎng)紋輥；
e.檢查是否紫外光汞燈管老化，或機速不符，選擇合適的干燥條件；
f.上底膠或更換特殊的UV光油或選擇表面性能好的材料。

7.光澤不好亮度不夠
原因：
a.UV光油粘度太小，涂層太薄，涂布不均；
b.印刷材料粗糙，吸收性太強；
c.網(wǎng)紋輥過細，供油量太小；
d.非參加干燥反應(yīng)溶劑稀釋過度。
解決：
a.適當提高UV光油粘度及涂布量，調(diào)整涂布機構(gòu)使涂布均勻；
b.選擇吸收性弱的材料，或先涂布一層底膠；
c.加大網(wǎng)紋輥，提高供油量；
d.減少乙醇等非反應(yīng)稀釋劑的加入。

8.白點與針孔現(xiàn)象
原因：
a.涂布太薄或網(wǎng)紋輥過細；
b.稀釋劑選用不當；
c.表面粉塵較多或噴粉的顆粒太粗
解決：
a.選用合適網(wǎng)紋輥，增加涂層厚度；
b.加入少量平滑助劑，采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑；
c.保持表面清潔與環(huán)境清潔，不噴粉或少噴粉或選擇質(zhì)量好的噴粉。
9.殘留氣味大
原因：
a.干燥不徹底，如光強度不足或非反應(yīng)型稀釋劑過多；
b.抗氧干擾能力差。
解決：
a.固化干燥要徹底，選擇合適的光源功率與機速，減少使用非反應(yīng)型稀釋劑或不用它；
b.加強通氣排氣系統(tǒng)。